Die Zaugg AG Eggiwil hat 2021 die gesamte Blechbearbeitung erneuert. Bereitgestellt wurde die Lösung aus Laserschneiden, Teilehandling und Abkanten von Bystronic. Für Zaugg, Hersteller von Systemen für die Schneeräumung, folgten daraus nicht nur „übliche“ Effekte wie höhere Qualität oder Bearbeitungseffizienz, vor allem ermöglicht es auch ein neues Konstruktionsprinzip und neue Marktchancen für die Produkte.
Schweden ist der wichtigste Eisenerzlieferant der EU. Allein die Standorte Kiruna, Svappavaara und Malmberget decken neun Zehntel des EU-Marktes ab. Geliefert werden muss zuverlässig. Auch im Winter, wenn ganz Schweden unter einer dicken Schneedecke liegt. Für den zuverlässigen Verkehr der nordschwedischen Erzbahn Luleå-Gällivare-Kiruna-Narvik sorgen heute auch drei ausgeklügelte Schneeräumloks, die Zaugg für das Freimachen der Schienen gebaut und geliefert hat.
Viel Schnee, aber auch Sommer
Zaugg aus dem Schweizer Eggiwil gilt als weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung technisch hochstehender Geräte für die Schneeräumung auf Strassen, Gleisen, Flughäfen und für die Schneepistenbearbeitung. Zur Produktpalette gehören Schneepflüge und Schneefrässchleudern ebenso wie Systeme zur Flughafen- und Schienenräumung sowie zum Bau und Unterhalt von Super- und Halfpipes.
„In Peking zum Beispiel werden mit unseren Produkten Halfpipes präpariert, in den Rocky Mountains die transamerikanischen Bahnlinien freigehalten und in der Arktis die Strassen zu Städten oder Forschungsstationen vom Schnee befreit“,
erzählt Produktionsleiter Simon Winkenbach. Neben Geräten zur Schneeräumung gehören Spezialgeräte für die Kommunaltechnik zum Spektrum des Eggiwiler Unternehmens.
„Ausserdem übernehmen wir Engineering-Dienstleistungen, führen Lohnarbeiten im Bereich Lasern und Biegen aus und agieren im ländlich geprägten Emmental als Landmaschinenreparaturbetrieb.“
Nicht zuletzt stösst Zaugg mit dem Know-how aus dem Segment Schiene vermehrt in Bahnanwendungen für den Sommer vor und konzentriert sich hier auf Spezial- und Einzelanfertigungen wie Wartungsfahrzeuge.
Von make to stock zu make to order
Die Fertigung am Produktionsstandort Eggiwil ist geprägt von hoher Fertigungstiefe. Trotz der Tatsache, dass zahlreiche unterschiedliche Systeme herzustellen sind, entwickelt Zaugg die zugehörigen Prozesse mehr und mehr in Richtung make to order, um so den steigenden Lieferanforderungen der Kunden nachzukommen. Die Wertschöpfungskette beginnt dabei nach der Materialbeschaffung mit dem Lasern und Biegen. Einem Bereich, dem Zaugg auch die spanende Bearbeitung zugeordnet hat. Von hier fliessen dann alle Einzelteile in der Schweisserei zusammen, um sie zu Baugruppen zu fügen. Wurden diese Gruppen geprüft, gehen sie zum Strahlen und schliesslich in die Lackierung. Nach der Beschichtung erfolgt die Aufsplittung in die verschiedenen Montagebereiche: Elektro- und Rollbahnmontage oder auch der Fahrzeuganbau. Im Anschluss an die Montage, in die Produktprüfungen direkt eingebunden sind, erfolgt die letztlich Endabnahme.
Verarbeitet werden in dieser Kette vor allem Stahlbleche, die für Komponenten mit hohem Verschleissprofil bis in den hochfesten Sektor reichen. Sonderwünsche zur Ausstattung werden auch mit Keramikwerkstoffen oder Kunststoffverbunden erfüllt.
„Darüber hinaus entwickeln wir unsere Kompetenzen in der Aluminiumbearbeitung weiter, um etwa in der Bahntechnik Gewichtsvorteile zu erzielen“,
so Winkenbach.
Das Layout gab den Ausschlag
Bearbeitet werden die eingesetzten Bleche heute in einem Blechzentrum, das aus einem automatisierten Lager, zwei Laserschneidmaschinen „BySmart Fiber“, einer Laserautomation „ByTrans Modular“ sowie je einer Abkantmaschine „Xpert Pro 320“ und einer „ByBend Smart 160“ von Bystronic besteht. Die Zusammenarbeit beider Unternehmen hatte 2021 begonnen, nachdem sich Bystronic unter dem Mitbewerb durchgesetzt hatte: Das Anlagenlayout der Lösung passte als einziges zu den engen Platzverhältnissen in Eggiwil.
In puncto Layout ist es eine geniale Lösung. Bystronic konnte uns genau das bieten, was wir brauchten
„Die Maschinen wurden dafür ebenerdig angeordnet, alles andere, zum Beispiel ein Schaltschrank und eine Filteranlage, haben wir eine Etage höher auf ein Podest gestellt.“
Bis dahin hatte Zaugg mit zwei Plasmaschneidanlagen gearbeitet, von denen eine kombinierte Autogenanlage ab 30 mm Blechdicke zum Einsatz kam. Nicht nur, dass beide Anlagen in die Jahre gekommen waren und eine Ersatzfinanzierung anstand, vor allem auch gab es Defizite bei der Qualität. „Plasma ist immer leicht konisch“, bringt diese Haldimann auf den Punkt. „Innenkonturen waren daher ein heikles Thema. Weil jedoch viele unserer Teile diese Konturen aufweisen, konnten wir sie nur eingeschränkt oder gar nicht schneiden. Also mussten wir zerspanen, was natürlich sehr aufwendig war.“ Bezogen auf das Endprodukt wollte Zaugg nun in die kostengünstigste Technologie investieren. „Plasma ist zwar zunächst preiswerter, rechnet man jedoch die Nacharbeiten hinzu, wird auch der Laser finanziell schnell attraktiv.“ Zumal die Bediener der Plasmaschneidanlagen bis dahin jedes Teil per Winkelschleifer verputzen mussten, was mit Schmutz- und Lärmbelastungen verbunden war. „Das wollten wir genauso verbessern, wie das Handling der Bleche, die bis heute in chaotischen Stapeln gelagert werden. Das notwendige Umlagern und Bereitstellen erfolgte früher unter anderem per Hallenkran“, so Haldimann.
Blick von oben: Damit das Layout der Blechbearbeitung in die beengten Platzverhältnisse von Zaugg passt, wurde ein Podest eingezogen, auf das verschiedene Peripheriegeräte ausgelagert wurden. (Bild: Olympia-Verlag)
Handhaben, schneiden, abkanten
„Heute nutzen wir ein automatisiertes Blechlager, das ein ganz neues Handling mit sich bringt“, unterstreicht der stellvertretende Produktionsleiter.
„Was haben wir damit noch zu tun? Gar nichts. Wir müssen nur noch die richtige Tafel anwählen.“
Die automatische Be- und Entladung übernimmt ByTrans Modular. Genauso einfach wie das Handling der Rohplatten und der geschnittenen Teile ist inzwischen auch das der Plattenreste.
„Früher hatten wir Restgitter von 3 x 1,5 m. Das erforderte Platz und war aufwendig in der Entsorgung. Heute werden die Reste in Mulden abgelegt, von wo sie sich komfortabel abtransportieren lassen.“
Über die beiden Faserlaser laufen mittlerweile alle Blechteile. Zwei BySmart Fiber wurden angeschafft, um das Teilespektrum in Gänze durchsetzen zu können.
„Unsere Anlagen gibt es mit Laserstärken von 3 bis 30 kW“,
berichtet dazu Product Communications Manager Stefan Züger von Bystronic. „Den hiesigen Bedürfnissen entsprechend, arbeitet Zaugg mit 8 kW.“ Damit konzentriert sich das Unternehmen heute auf das Schneiden geringerer Blechdicken. Wurde früher bis 150 mm alles im Haus geschnitten, reicht das Spektrum aktuell bis 25 mm. Ziel ist es, künftig in Serie bis 30 mm zu schneiden, wofür derzeit an den Parametern gefeilt wird. Die Dicken über 30 mm, die einen Anteil von 5 bis 7 % ausmachen, werden inzwischen extern geschnitten. Eine im Gesamtkonzept effiziente Vorgehensweise. Denn zu den Vorteilen, die sich aus diesem Konzept ergeben, gehört zuallererst die Schnittqualität, mit der ein Grossteil der Nacharbeiten entfällt.
"Zugleich sind wir mit dem Fiberlaser deutlich schneller",
Haldimann points out. "Whereas we used to cut 2 mm sheets at just under 4 m/min, we now achieve eight times that speed. Of course, this increase always depends on the part and the sheet thickness. But cutting is no longer the bottleneck in the value chain."
Das gilt auch für das Abkanten, wo sich Zaugg bei hoher Bearbeitungsqualität aktuell im Dickenbereich 1 bis 15 mm bewegt.
Züger: „Bei einer Biegelänge von 3.100 mm arbeitet die ByBend Smart 160 dafür mit einer Presskraft von 1.600 kN, die Xpert Pro ist für 3.100 mm Biegelänge mit 3.200 kN ausgelegt.“
Abgekantet wird heute in Eggiwil auf 3.100 mm Länge mit einer „ByBend Smart 160“ und 1.600 kN Presskraft ... (Bild: Olympia-Verlag)
... sowie einer „Xpert Pro“, die mit einer Biegelänge von 3.100 mm und einer Presskraft von 3.200 kN samt Roboterautomation für die Werkzeuge arbeitet. (Bild: Olympia-Verlag)
Einmal alles auf neu
Qualität, Bearbeitungseffizienz, Ergonomie. Zaugg hat mit dem neuen Blechzentrum Vieles auf der Habenseite. Dabei steht der wichtigste Effekt noch aus: die Art und Weise der Konstruktion. Denn künftig sollen die Produkte vermehrt steckbar entworfen werden.
„Wir modifizieren die Konstruktion so, dass sich die Teile besser schneiden und zu Baugruppen montieren lassen“,
konkretisiert Winkenbach "So wird sich dieser Ansatz noch einmal massiv auf die Produktionszeit und die Kosten auswirken. Allerdings lässt er sich bei unserer Produktvielfalt nur schrittweise umsetzen."
„Mit Blech konstruieren“ betitelt er den Ansatz, Rohrteile gelte es zu vermeiden. Neue Maschinenmodelle würden nach diesen Richtlinien bereits konzipiert. Und so zieht die Änderung der Bearbeitungstechnologie den Wandel des Produktkonzeptes schon nach sich – mit dem Anlagenset von Bystronic als Voraussetzung.
„Unser Anspruch war und ist es, preiswerter, schneller und effizienter zu produzieren und statt einem, zwei Schritte voranzukommen. Dafür brauchten wir die Komplettlösung, die nun unsere ganze Firma verändert“,
so der Produktionsleiter. „Hierbei müssen wir vor allem auch die Mitarbeiter mitnehmen. Die Argumente liefert uns die Gesamtlösung selbst.“ Auch für die Entwicklung in Richtung Sommer.
