Im bayerischen Mainburg wurde im Mai der neue 7.000 Quadratmeter-Standort eingeweiht.
Seit einem Praktikum im Physikstudium ist Olaf Rautner von der Lasertechnik fasziniert – von der Flexibilität, von der Präzision, von der Vielseitigkeit. Heute führt der 55-Jährige gemeinsam mit Erwin Stuiber, einem ehemaligen Karosseriebauer, die Schnittpunkt GmbH Laserschneidtechnik. Auch Stuiber erkannte früh das Potential, mit dem Laserschneiden die Blechteilfertigung revolutionieren würde.
Aus ihrem Zweimannbetrieb, gegründet im Jahr 2000, haben sie einen Fertigungsspezialisten mit rund 140 Mitarbeitenden gemacht, der wiederholt die Auszeichnung „Bayerns-Best-50“ als eines der wachstumsstärksten Betriebe Bayerns erhielt. Bei Schnittpunkt werden fingernagelgroße Bauteile genauso zuverlässig und präzise mit dem Laser gefertigt wie großformatige Teile.
Das Problem mit den „Reibungsverlusten“
Passend zum 25-jährigen Firmenjubiläum wagte das Unternehmen diesen Sommer den nächsten Schritt: den Umzug an einen neuen Produktionsstandort, geplant am Reißbrett, errichtet auf der grünen Wiese.
Es ist eine tolle Chance, den Betrieb und alle Prozesse neu strukturieren zu können
Am alten Standort hatte Schnittpunkt mit den Folgen des Wachstums zu kämpfen: Mit den Jahren kamen nach und nach neue Hallen dazu, hier eine neue Schneidanlage, dort ein Blechregal, gelagert wurde, wo gerade Platz war. Das Ergebnis: lange Staplerfahrten, häufiges Suchen, Maschinen, die auf Material warteten, statt zu schneiden. „Reibungsverluste“, wie Rautner das nennt. Die wollte Schnittpunkt vermindern.
Das neue Lager: Flexibilität steht im Vordergrund
Die Lösung entstand gemeinsam mit dem Lagerbauer Grundner. Eine innovative Fertigungshalle, die vom Konzept an ein historisches Vorbild erinnert: eine Kirche.
Das Herzstück ist das Flächenlager im „Mittelschiff“. Darin stapeln sich Stahl-, Alu- und Edelstahlbleche direkt auf dem Boden. Im Vergleich zu Regallagern hat das den Vorteil, dass der Boden nicht punktförmig belastet wird. Das senkte Anforderungen und Kosten für den Hallenbau und nutzt die vorhandene Fläche effektiv aus, weil die Blechstapel dicht an dicht liegen.
In den „Seitenschiffen“ der Fertigungshalle stehen fünf Laserschneidanlagen, die zwar unabhängig vom Lager arbeiten können. Meistens beziehen sie ihre Bleche aber aus dem Flächenlager. Dafür sorgen zwei Kräne, die innerhalb des Flächenlagers auf zwei Brücken fahren. Sie suchen die Bleche, die als nächstes geschnitten werden sollen, mit ihren Vakuumsaugern heraus und bringen sie zu einer Übergabestation.
Dort warten die automatisierten Shuttles – eins pro Laserschneidanlage. „Die Shuttles haben wir gemeinsam mit Grundner entwickelt“, sagt der zweite Geschäftsführer, Erwin Stuiber. Das Besondere: Sie übernehmen die Bleche, fahren sie in die Seitenschiffe, legen sie sanft auf den Lasertischen ab und ziehen sich wieder zur Übergabestation zurück. So bleiben die Lasertische frei und können auch von Hand bestückt und abgeräumt werden.
Diese Flexibilität ist uns als Lohnschneider wichtig, weil wir oft Klein- und Mittelserien haben, die sich für eine Vollautomatisierung nur bedingt eignen.
Ob Tastensätze für Musikinstrumente, Blechteile für Landmaschinen, Bauteile für Windkraftanlagen oder beschusssichere Bleche für gepanzerte Limousinen: In der Firmengeschichte wurden bei Schnittpunkt schon Teile nach weit über einer Million unterschiedlicher Datensätze gefertigt – vom Einzelteil bis zu Serien von mehreren Hunderttausend Stück. Viele Kunden vertrauen der Partnerschaft dabei schon seit Jahrzehnten.
Am neuen Standort setzt Schnittpunkt vor allem auf Bystronic-Laserschneidanlagen: Der Park besteht aus zwei BySprint Fiber 3015 (4 kW), einer BySprint Fiber 4020 (6 kW), einer BySprint Fiber 3015 (6 kW), einer ByStar Fiber 8025 (8 kW) für Bleche bis zu acht Meter Länge und 2,5 Meter Breite. Hinzugekommen ist am neuen Standort noch eine ByCut 4020 (15 kW). Fast alle Anlagen sind an das Grundner-Flächenlager angeschlossen und können automatisiert bestückt werden.
Die Verbindung zu Bystronic besteht vor allem für Olaf Rautner schon sehr lange: Noch vor der Gründung Schnittpunkts, da war er noch angestellt, arbeitete Rautner an einer ganz besonderen Anlage:
Vor über 30 Jahren habe ich mit einem der ersten Bystronic-Techniker eine ByStar aufgebaut – mit der Seriennummer 2.
Begeistert vom Schnittbild und der konstruktiven Zusammenarbeit blieb Rautner der Technologie und auch dem Hersteller treu, und aus den frühen Erfahrungen entwickelte sich eine über zwei Jahrzehnte währende, professionelle Partnerschaft.
Uwe Münch, der Schnittpunkt als Verkaufsleiter bei Bystronic bis 2024 betreute, betont das gegenseitige Vertrauen und den persönlichen Austausch: „Bei Schnittpunkt wollte man immer dazulernen und hat an vielen unserer Workshops teilgenommen – von KI-Fragestellungen bis zu Software-Trainings. Es wurde immer aktiv Input geliefert und neue Formate eingefordert.“
Aus diesem Dialog entstanden gemeinsame Lernprozesse und praxisnahe Lösungen, die beide Seiten voranbrachten. Das zeigt sich auch jetzt in der neuen Fertigungshalle: Die Vertrautheit miteinander hat die Abstimmung mit Bystronic für die technische Integration der Laserschneider in das hauseigene Schnittpunkt-Warenwirtschaftssystem erheblich erleichtert.
Die Einsparpotenziale sind groß
Der Umzug an den neuen Standort bedeutet für Schnittpunkt nur einen leichten Flächenzuwachs von etwa 1.000 Quadratmeter, dafür ist die ganze Produktion neu und zukunftssicher gedacht: alle Laserschneidanlagen stehen in einer Halle, ein Platz ist noch frei für eine Erweiterung, dazu kommt ein automatisiertes Lager, ein innovatives Übergabesystem und flexible Lösungen, um auch Kleinserien schnell und effizient zu schneiden.
Die ersten Erfahrungen seit der Inbetriebnahme sind vielversprechend und zeigen, dass der neue Standort erhebliche Entlastungen bringen wird. Die beiden Schnittpunkte Geschäftsführer Erwin Stuiber und Olaf Rautner sind sich einig: „Wir rechnen damit, dass wir schon bald die effektive Laserlaufzeit um mindestens zehn Prozent steigern und uns sehr viele Versorgungsfahrten sparen können.“
