News Ein Puzzle mit über 10’000 Teilen
Perfektes Flugwetter herrscht heute beim besten Willen nicht. Es ist ein stürmischer Tag. Am Himmel über dem Flugplatz Buochs sucht man vergeblich nach Flugzeugen. Nicht aber in der Strukturbauhalle S, dem 200 Meter langen Neubau gleich am Pistenrand. Hier stehen sie in Reih und Glied: Flugzeugrümpfe in unterschiedlichen Stadien der Fertigung. Es handelt sich um das neuste Modell der Flotte der Pilatus Flugzeugwerke AG, die PC-24. Im Schnitt verlässt pro Woche einer dieser Super Versatile Jets die Fertigungshallen in der Innerschweiz. Seit rund einem Jahr leistet auch die Bystronic Tochter FMG einen wichtigen Beitrag dazu, dass dieser Prozess reibungslos vonstattengeht. Mit einem massgeschneiderten Überfahrlager.
Denn der Flugzeugbau ist nicht nur eine technische, sondern auch eine logistische Meisterleistung: Über 10’000 unterschiedliche Einzelteile – von der 7 Meter langen Seitenwand bis zur einzelnen Niete – werden im Strukturbau in einer PC-24 verbaut. Um einen störungsfreien Produktionsbetrieb zu gewährleisten, muss jedes Teil zur richtigen Zeit am richtigen Ort sein. Es ist die Aufgabe von Thomas Gosso, das zu garantieren. Der Team Leader Logistics im Strukturbau ist Herr über drei unterschiedliche Lagersysteme: «Wir haben ein Kleinteillager, ein Shuttle für mittelgrosse Bauteile – und das FMG-Überfahrlager für Teile, die besonders viel Platz brauchen.»
Detailansicht des Bystronic Überfahrlagers: Es wurde gezielt für die Produktion der neuen Strukturbauhalle konstruiert und ist keine Standardlösung.
Eine effiziente und flexible Sonderanfertigung
Zweimal pro Tag fährt ein Lastwagen am Wareneingang vor und liefert Teile an, die nur wenige Hundert Meter entfernt in den Werken in Stans gefertigt werden; rund zweimal pro Woche kommen auch Bauteile externer Lieferanten hier an. Wie jetzt gerade: Die Pilatus-Logistiker entfernen die Schrauben aus der hölzernen Transportkiste. Unter dem Deckel kommen die Flügelbeplankungen der PC-24 zum Vorschein – in «primer green», der mattgrünen Farbe, die alle Flugzeugteile vor der Lackierung haben. Über das zentrale Lagerverwaltungssystem steuern die Mitarbeiter das Regalbediengerät. Mit dem integrierten Brückenkran hieven sie die Teile in die 10 Meter langen und 2 Meter breiten Stahlkassetten des Überfahrlagers. 62 Kassetten gibt es im Lager, in vier verschiedenen Beladehöhen zwischen 60 und 250 Zentimetern.
Obwohl jede Kassette einen fixen Platz im Überfahrlager hat, ist dieses mit einer Pufferzone ausgerüstet, wo Kassetten kurzzeitig parkiert werden können. Das ermöglicht ein flexibles Reagieren auf Lieferungen und Bestellungen und ein effizientes Be- und Entladen. Sensoren sorgen dabei dafür, dass die Sicherheit der Mitarbeiter gewährleistet ist; und es garantiert, dass die Kassetten korrekt beladen werden und keine Bauteile über die Seitenwände oder die Beladehöhe hinausragen. So können teure Schäden verhindert werden.
Die Funktionen überzeugen – gerade in Anbetracht dessen, dass das Überfahrlager keine Standardlösung ist, sondern gezielt für die Produktion in der neuen Strukturbauhalle konstruiert wurde. Das brachte ganz spezifische Herausforderungen mit sich, wie sich Thomas Gosso erinnert: «Alle Werte im Pflichtenheft für die Lagerlösungen basierten auf Annahmen – die Halle gab es ja noch nicht. Umso zufriedener bin ich, dass jetzt alles reibungslos funktioniert.» Einige «Kinderkrankheiten» habe das System anfangs zwar gehabt, dank kompetentem Service sei aber jede Störung rasch behoben gewesen.
Der Bau des Pilatus Jet ist eine Herkulesaufgabe und benötigt tausende von Einzelteilen.